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等离子孤切口的表面质量介于氧气乙炔切割和带锯切割之间，与机械切割相比，等离子弧切割公差偏大。当板厚在100mm以上时，因较低的切割速度而熔化较多的金属，往往形成粗糙切口。
良好切口的标准是：宽度要窄，切口横断面呈矩形，切口表面光洁，无熔渣或挂渣，切口表面硬度应不妨碍切割后的机加工。
1.切口宽度和平面度
切口宽度是指由切割束流造成的两个切割面在切口上缘的距离。在切口上缘熔化的情况下，指紧靠熔化层下两切割面的距离。
等离子弧往往自切口的上部较下部切去较多的金属，使切口端面稍微倾斜，上部边缘一般呈方形，但有时稍呈圆形。等离子弧切割的切口宽度比氧气乙炔切割的切口宽度宽1．5～2．0倍，随板厚增加，切口宽度也增加。对板厚在25mm以下的不锈钢或铝，可用小电流等离子弧切割，切口的平直度较高，特别是切割厚度8mm以下的板材，可以切出小的棱角，甚至不需加工就可直接进行焊接，这是大电流等离子弧切割难以得到的。这为薄板不规则曲线下料和切割非规则孔提供了方便。
切割面平面度是指所测部位切割面上的最高点和最低点、按切割面倾角方向所作两条平行线的间距。
等离子弧切口表面存在约0.25～3.80mm厚的熔化层，但其化学成分没有改变。如切割含w(Mg)5％的铝合金时，虽有0.25mm厚的熔化层，但成分未变，也未出现氧化物。若用切割表面直接进行焊接也可以得到致密的焊缝。切割不锈钢时，由于受热区很快通过649℃的临界温度，碳化铬不会沿晶界析出。因此，用等离子弧切割不锈钢不会影响其耐腐蚀性。
2.切口熔瘤消除方法
在切割面上形成的宽度、深度及形状不规则的缺口，使均匀的切割面产生中断。切割后附在切割面下缘的氧化铁熔渣称为挂渣。
以不锈钢为例，由于不锈钢熔化金属流动性差，在切割过程中不容易把熔化金属全部从切口吹掉。不锈钢导热性差，切口底部容易过热，这样切口内残留下未被吹掉的熔化金属，与切口下部熔合成一体，冷却凝固后形成所谓的熔瘤或挂渣。不锈钢的韧性好，这些熔瘤十分坚韧，不容易去除，给机械加工带来很大困难。因此，去除不锈钢等离子弧切割的熔瘤是一个较关键的问题。
在切割铜、铝及其合金时，由于其导热性好，切口底部不易和熔化金属重新熔合。这些熔瘤虽“挂”在切口下面，但很容易去除。采用等离子弧切割工艺时，去除熔瘤的具体措施如下：
(1)保证钨极与喷嘴的同心度。钨极与喷嘴的对中不好，会导致气体和电弧的对称性被破坏，使等离子弧不能很好地压缩或产生弧偏吹，切割能力下降，切口不对称，引起熔瘤增多，严重时引起双弧，使切割过程不能顺利进行。
(2)保证等离子弧有足够功率。等离子弧功率提高，即等离子弧能量增加，弧柱拉长，使切割过程中熔化金属的温度提高和流动性好，这时在高速气流吹力的作用下，熔化金属很容易吹掉，增加弧柱功率可提高切割速度和切割过程的稳定性，使得有可能采用更大的气流量来增加气流的吹力，这对消除切口熔瘤十分有利。
(3)选择合适的气体流量和切割速度。气体流量过小吹力不够，容易产生熔瘤。当其他条件不变时，随着气体流量增加，切口质量得到提高，可获得无熔瘤的切口，但过大的气体流量将导致等离子弧变短，使等离子弧对工件下部的熔化能力变差，割缝后拖量增大，切口呈V形，反而又容易形成熔瘤。
3.避免产生双弧
转移型等离子弧的双弧现象的产生与具体的工艺条件有关。等离子弧切割中，双弧的存在必然导致喷嘴的迅速烧损，轻者改变喷嘴孔道的几何形状，破坏电弧的稳定条件，影响切割质量；重者使喷嘴被烧损而漏水，迫使切割过程中断。为此，等离子弧切割与等离子弧焊接一样，必须从影响双弧形成的因素着手避免双弧的出现。
4.大厚度切割质量
生产中已能采用等离子弧切割厚度100～200mm 的不锈钢，为保证大厚度板的切割质量，应注意以下工艺特点。
(1)随切割厚度的增加，需熔化的金属量也增加，因此所要求的等离子弧功率比较大。切割厚度80mm以上的板材时，等离子弧功率为50～100kW。为了减少喷嘴与钨极的烧损，在相同功率时，以提高等离子弧的切割电压为宜。为此，要求切割电源的空载电压在220V以上。
(2)要求等离子弧呈细长形，挺度好，弧柱维持高温度的距离要长。即轴向温度梯度要小，弧柱上温度分布均匀。这样，切口底部能得到足够的热量保证割透。如果再采用热焓值较大、热传导率高的氮、氢混合气体效果更好。
(3)转弧时，由于有大的电流突变，往往会引起转弧过程中电弧中断、喷嘴烧坏等现象，因此要求设备采用电流递增转弧或分级转弧的办法。一般可在切割回路中串入限流电阻(约0．4Ω)，以降低转弧时的电流值，然后再把电阻短路掉。
(4)切割开始时要预热，预热时间根据被切割材料的性能和厚度确定。对于不锈钢，当工件厚度为200mm时，需预热8～20s；当工件厚度为50mm 时，需预热2．5～3．5s。大厚度工件切割开始后，要等到沿工件厚度方向都割透后再移动割炬，实现连续切割，否则工件将切割不透。收尾时要待完全割开后才断弧。
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